Мембранно-вакуумный, сокращённо пресс вакуумный относится к прессовому и к пресс-формовочному классу. Чаще всего вакуумные прессы применяются в столярном, мебельном производстве для каширования, фанерования (шпонирования) при изготовлении дверей, мебельных фасадов, гнутых деталей. Реже в автомобильной промышленности, авиа- вагоно- и судостроении (формование панелей из композитных материалов, формование пластиковых деталей, изготовление гнутого триплексного стекла, сэндвич панелей для термофургонов), в строительстве (изготовление форм для бетонного литья, формование искусственного камня). Максимальное усилие сжатия, которое может развить данный класс оборудования 8-9 т/м2.
РАЗНОВИДНОСТИ ВАКУУМНЫХ ПРЕССОВ
На сегодняшний день вакуумный пресс представлен в нескольких типах модификациях, разница между которыми заключается, как правило, в самой автоматизации и количестве дополнительных опций у того или иного устройства.
Сегодня используются станки либо автоматического, либо полуавтоматического типа действия. Разница их заключена в том, что в полуавтомате такие процессы, как открывание дверцы установки, нажатие кнопок запуска ее в работу, затем выключение и извлечение заготовки производится самим оператором, который следит за ходом работы установки. В автоматической установке данные процессы выполняются самостоятельно от начала работы и до ее завершения. Так же классифицируются вакуумные установки на прессы мембранного и безмембранного типа.
В первом типе вакуумных прессов происходит такая операция, как оклеивание поверхности либо пленкой, либо шпоном. Процесс происходит следующим образом. В термоустойчивую мембрану помещают поверхность на которую предварительно нанесено клеящее вещество. Далее происходит прогрев мембраны. Посредством работы вакуумного насоса происходит откачка воздуха из мембраны, за счет чего в ней создается давление отрицательного типа.
При этом пленка или шпоновое покрытие прочно прикладываются к оклеиваемой поверхности и так остаются на некоторое время. Вследствие проведения всех названных процедур и происходит склеивание материала с поверхностью. После такой обработки деталь можно назвать полностью подготовленной к дальнейшему использованию, она приобрела, таким образом, полностью законченный вид.
