Для производства изделий из армирующих материалов: углеткани (карбона), кевлара, стеклоткани существует множество различных технологий (методов, способов). В зависимости от выбранного метода используется различное профессиональное оборудование и множество вспомогательных материалов. В данной статье мы постараемся описать преимущества и недостатки наиболее популярных и эффективных технологий, предоставить перечень материалов с оборудованием которое используется в зависимости от выбранной технологии.
1. Контактное (ручное) формование:
Одной из наиболее простых технологий изготовления композитов из армирующих материалов в технологическом плане является контактное формование в открытых формах.
Технология контактного формования заключается в следующем: на подготовленную определенным способом оснастку (матрицу) наносится кистью или распылителем защитно-декоративный слой (гелькоут). Гелькоут предназначен для формирования наружной поверхности будущего изделия. Как правило используется для подготовки поверхности изделия для дальнейшей окраски. Кроме того, гелькоут предохраняет изделие от пагубного влияния ультрафиолета, химически активных сред, воздействия воды. После высыхания гелькоута происходит формовка изделия. Вначале в матрицу укладывается предварительно раскроенный армирующий материал: стеклоткань, углеткань или другой тип наполнителя, выбор которого зависит от требований, предъявляемых к изделию. Затем, при помощи кисти или мягкого валика армирующий материал пропитывается связующим (смолой). Последний этап – прикатка еще не отвержденного ламината жестким валиком для удаления пузырьков воздуха из него. После отверждения, готовое изделие извлекается из формы и подвергается механической обработке: обрезка облоя — излишков пластика или отвержденной смолы по краям изделия; высверливание отверстий и т. д.
Материалы:
Связующие: любые смолы — эпоксидные, полиэфирные, винилэфирные, фенольные и другие;
Армирующие материалы: углеткань, стеклоткань и др.
Заполнители: любые.
Преимущества:
- Простота технологии;
- Низкая стоимость, так как отсутствует сложное технологическое оборудование;
- Широкий выбор материалов и их поставщиков.
Недостатки:
- Высокая вероятность получения воздушных пузырей в изделии, что может быть следствием низкой прочности уже готового изделия;
- Высокое содержание смолы в изделии, что увеличивает массу и снижает прочность;
- Качество изделия напрямую зависит от квалификации исполнителя;
- Низкая производительность;
- Небезопасные условия труда.
